Страница:
В соответствии с выполняемыми функциями численность оперативного персонала определяется на основании штатного расписания и соответствующих инструкций, ПТЭ и ППБ.
3.2.5. Оперативно-ремонтный персонал энергохозяйства предприятия обеспечивает выполнение работ регламентированного ТО энергетического оборудования и сетей, закрепленных за ним, и участвует в их ремонте.
К оперативно-ремонтному персоналу относятся ремонтники-электрики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами энергетического оборудования.
3.2.6. В табл. 3.1. приведены укрупненные нормативы трудозатрат на регламентированное ТО по видам оборудования (в человекочасах трудоемкости технического обслуживания на каждые 100 человекочасов трудоемкости капитального и текущего ремонта).
Таблица 3.1
Нормативы трудозатрат на регламентированное техническое обслуживание
3.2.7. Нормативы табл. 3.1. могут использоваться для ориентировочной оценки потребности в оперативно-ремонтном персонале для выполнения работ по регламентированному ТО энергетического оборудования на предприятии.
3.2.8. Нормативы трудозатрат на проведение испытаний энергетического оборудования приведены в табл. 3.2 (в человекочасах на единицу измерения).
Таблица 3.2
Нормативы трудозатрат на проведение технических испытании энергетического оборудования и сетей
3.3. Техническая диагностика оборудования
3.4. Финансирование работ по техническому обслуживанию
4. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
4.1. Методы, стратегии и организационные формы ремонта
4.2. Ремонтные нормативы
3.2.5. Оперативно-ремонтный персонал энергохозяйства предприятия обеспечивает выполнение работ регламентированного ТО энергетического оборудования и сетей, закрепленных за ним, и участвует в их ремонте.
К оперативно-ремонтному персоналу относятся ремонтники-электрики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами энергетического оборудования.
3.2.6. В табл. 3.1. приведены укрупненные нормативы трудозатрат на регламентированное ТО по видам оборудования (в человекочасах трудоемкости технического обслуживания на каждые 100 человекочасов трудоемкости капитального и текущего ремонта).
Таблица 3.1
Нормативы трудозатрат на регламентированное техническое обслуживание
3.2.7. Нормативы табл. 3.1. могут использоваться для ориентировочной оценки потребности в оперативно-ремонтном персонале для выполнения работ по регламентированному ТО энергетического оборудования на предприятии.
3.2.8. Нормативы трудозатрат на проведение испытаний энергетического оборудования приведены в табл. 3.2 (в человекочасах на единицу измерения).
Таблица 3.2
Нормативы трудозатрат на проведение технических испытании энергетического оборудования и сетей
3.3. Техническая диагностика оборудования
3.3.1. Техническое диагностирование (ТД) – элемент системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов). Действуя на основе изучения динамики изменения показателей технического состояния оборудования, ТД решает вопросы прогнозирования (предвидения) остаточного ресурса и безотказной работы оборудования в течение определенного промежутка времени.
3.3.2. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.
3.3.3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей, находящихся как снаружи, так и внутри оборудования. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов.
3.3.4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.
Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющие его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.
3.3.5. По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки.
3.3.6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства (год, квартал, месяц).
3.3.7. Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57-ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки потребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей эксплуатации.
3.3.8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль за техническим состоянием объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становиться составной частью Системы ППР (контроля).
3.9.9. Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), то есть корректировка структуры ремонтного цикла.
3.9.10. Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования. В соответствии с этой стратегией работы по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей должны осуществляться на основе ТД оборудования.
3.3.11. Техническое диагностирование является объективным методом оценки технического состояния оборудования с целью определения наличия или отсутствия дефектов и сроков проведения ремонта, в том числе прогнозирования технического состояния оборудования и корректировки нормативов периодичности ремонта (особенно капитального).
3.3.12. Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919—74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния.
3.3.13. Целями ТД являются:
контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации;
контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта;
прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт.
3.3.14. Прогнозирование периодичности текущего и, особенно, капитального ремонта оборудования возможно лишь при одновременном ТД всех или большинства его составных частей.
3.3.15. Как показывает опыт, наиболее эффективное использование преимуществ ТД достигается тогда, когда на предприятии функционирует специальная задача «Диагностика оборудования», обеспеченная компьютерной техникой.
Несмотря на большое разнообразие применяемых для диагностирования оборудования приборов, монтажных схем датчиков, их конструкторского исполнения и т. д., как показывает отечественный и мировой опыт, подходы к внедрению ТД в практику остаются общими. В Приложении 8 кратко рассмотрена методика и приведен один из общих способов организации ТД на предприятии.
3.3.2. Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном. Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.
3.3.3. Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей, находящихся как снаружи, так и внутри оборудования. Отказы являются следствием износа или разрегулировки узлов.
3.3.4. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента, несложных приспособлений.
Методы, средства и рациональная последовательность поиска внутренних причин отказа зависят от сложности конструкции оборудования, от технических показателей, определяющие его состояние. Особенность ТД состоит в том, что она измеряет и определяет техническое состояние оборудования и его составных частей в процессе эксплуатации, направляет свои усилия на поиск дефектов.
3.3.5. По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки.
3.3.6. Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства (год, квартал, месяц).
3.3.7. Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта. Оба варианта не обеспечивают требование Федерального закона № 57-ФЗ об установлении сроков полезного использования основных фондов путем объективной оценки потребности его постановки в ремонт или вывода из дальнейшей эксплуатации.
3.3.8. Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль за техническим состоянием объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами ТД, а сам метод становиться составной частью Системы ППР (контроля).
3.9.9. Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), то есть корректировка структуры ремонтного цикла.
3.9.10. Техническое диагностирование успешно решает эти задачи при любой стратегии ремонта, особенно стратегии по техническому состоянию оборудования. В соответствии с этой стратегией работы по поддержанию и восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей должны осуществляться на основе ТД оборудования.
3.3.11. Техническое диагностирование является объективным методом оценки технического состояния оборудования с целью определения наличия или отсутствия дефектов и сроков проведения ремонта, в том числе прогнозирования технического состояния оборудования и корректировки нормативов периодичности ремонта (особенно капитального).
3.3.12. Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919—74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния.
3.3.13. Целями ТД являются:
контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации;
контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта;
прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт.
3.3.14. Прогнозирование периодичности текущего и, особенно, капитального ремонта оборудования возможно лишь при одновременном ТД всех или большинства его составных частей.
3.3.15. Как показывает опыт, наиболее эффективное использование преимуществ ТД достигается тогда, когда на предприятии функционирует специальная задача «Диагностика оборудования», обеспеченная компьютерной техникой.
Несмотря на большое разнообразие применяемых для диагностирования оборудования приборов, монтажных схем датчиков, их конструкторского исполнения и т. д., как показывает отечественный и мировой опыт, подходы к внедрению ТД в практику остаются общими. В Приложении 8 кратко рассмотрена методика и приведен один из общих способов организации ТД на предприятии.
3.4. Финансирование работ по техническому обслуживанию
3.4.1. Финансирование работ по нерегламентированному ТО энергетического оборудования и сетей производится из цеховых расходов на обслуживание производства и управления.
3.4.2. Плановые затраты на регламентированное ТО энергетического оборудования и сетей оплачиваются из средств резерва на ремонт. Нормативы трудозатрат на регламентированное ТО приведены в табл. 3.1 и 3.2, а средние тарифные разряды работ даны в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Средние тарифные разряды работ при техническом обслуживании энергетического оборудования
Примечание. Средние тарифные разряды работ установлены на основании «Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих», М., 1988 г.
3.4.4. Расход материалов в денежном выражении может быть принят в размере 2–5 % к расходу материалов на капитальный ремонт энергетического оборудования и сетей.
3.5.5. Цеховые расходы исчисляются в процентах к основной заработной плате работников на общих основаниях в размерах, установленных техпромфинпланом предприятия.
3.4.2. Плановые затраты на регламентированное ТО энергетического оборудования и сетей оплачиваются из средств резерва на ремонт. Нормативы трудозатрат на регламентированное ТО приведены в табл. 3.1 и 3.2, а средние тарифные разряды работ даны в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Средние тарифные разряды работ при техническом обслуживании энергетического оборудования
Примечание. Средние тарифные разряды работ установлены на основании «Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих», М., 1988 г.
3.4.4. Расход материалов в денежном выражении может быть принят в размере 2–5 % к расходу материалов на капитальный ремонт энергетического оборудования и сетей.
3.5.5. Цеховые расходы исчисляются в процентах к основной заработной плате работников на общих основаниях в размерах, установленных техпромфинпланом предприятия.
4. РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
4.1. Методы, стратегии и организационные формы ремонта
4.1.1. Плановые ремонты являются основным видом управления техническим состоянием и восстановлением ресурса оборудования. Плановые ремонты реализуются в виде текущих и капитальных ремонтов оборудования.
4.1.2. Текущий ремонт (Т) – это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей.
4.1.3. В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт (Т1), второй текущий ремонт (Т2) и т. д. Перечень обязательных работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте, должен быть определен в ремонтной документации энергетического цеха (подразделения).
4.1.4. При текущем ремонте, как правило, выполняются: работы регламентированного ТО;
замена (или восстановление) отдельных узлов и деталей;
ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий; ревизия оборудования; проверка на точность;
ревизия арматуры и другие работы примерно такой же степени сложности.
4.1.5. Капитальный ремонт (К) – ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей). Послеремонтный ресурс оборудования должен составлять не менее 80 % ресурса нового оборудования.
4.1.6. В объем капитального ремонта входят следующие работы: объем работ текущего ремонта;
замена или восстановление всех изношенных агрегатов, узлов и деталей;
полная или частичная замена изоляции, футеровки; выверка и центровка оборудования; послеремонтные испытания.
Для выполнения капитального ремонта на предприятии должны иметься ТУ на каждое наименование ремонтируемого оборудования.
4.1.7. Перечни типовых работ при капитальном и текущем ремонтах основных наименований оборудования приведены в частях II и III настоящего Справочника.
4.1.8. На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов (форма 3) и Сметы затрат (форма 4). Ведомости дефектов составляется на основе ТУ и типовой номенклатуры ремонтных работ. Ведомость дефектов подписывается начальником и мастером цеха.
4.1.9. Специфической разновидностью планового капитального ремонта является остановочный ремонт. Остановочный ремонт – это капитальный ремонт энергетического оборудования, инженерных сооружений, сетей и коммуникаций, осуществление которого возможно только при полной остановке и прекращении выпуска продукции (энергии) предприятием, производством, цехом и (или) особо важным объектом.
Во время остановочного ремонта выполняются также работы по подключению к действующим коммуникациям вновь смонтированного оборудования, по подготовке действующих коммуникаций для последующего подключения нового оборудования в период между остановочными ремонтами.
При проведении остановочного ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подконтрольного органам Федерального надзора, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.
4.1.10. Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предварительного назначения.
При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта. Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление энергетического процесса (если он был прерван).
Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению мастера (энергетика) цеха.
4.1.11. Ремонт энергетического оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:
регламентированная (I); смешанная (II);
по техническому состоянию (III); по потребности (IV).
Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.
Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.
4.1.12. Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Федерального надзора.
4.1.13. На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.
4.1.14. По решению руководства предприятия часть неосновного оборудования (вспомогательное оборудование) может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется начальниками энергетических цехов совместно с представителями ремонтной службы (по форме 15) и утверждается главным инженером предприятия.
4.1.15. Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой амортизационной группы. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.
4.1.16. Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.
4.1.17. С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:
увеличение мощности энергетического оборудования; автоматизация энергетических процессов и энергетических объектов;
удешевление и упрощение эксплуатации;
повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта; улучшение условий труда и повышение безопасности работы.
4.1.18. Выбор объектов, определение технической направленности и объемов модернизации оборудования осуществляются Техническим советом предприятия.
4.1.19. Модернизация энергетического оборудования производится на основании Проекта модернизации энергетического объекта, утвержденного руководителем предприятия. Руководителем модернизации энергетического оборудования является главный энергетик. Затраты на модернизацию в стоимость капитального ремонта не входят, а относятся на увеличение стоимости оборудования и погашаются амортизацией.
4.1.20. Ремонт и модернизация, связанные с восстановлением или изменением несущих металлоконструкций оборудования, должны производиться по технологии, согласованной с заводом-изготовителем, и в присутствии представителей Федерального надзора.
4.1.21. Для повышения эффективности ремонтного производства на предприятии должны применяться прогрессивные формы и методы ремонта: рассредоточенный, фирменный, централизованный и другие.
4.1.22. Наиболее эффективной формой организации ремонта является централизованная, при которой текущий и капитальный ремонт осуществляется специализированными подразделениями самого предприятия или подрядной организации. Централизация ремонтной службы достигается:
подчинением всех ремонтных сил и средств предприятия одному должностному лицу (главному инженеру – заместителю руководителя предприятия);
организацией специализированных ремонтных участков (бригад) по ремонту однотипного оборудования;
организацией изготовления узкой номенклатуры деталей несложной конструкции. Ответственные детали следует приобретать по договорам у заводов – изготовителей соответствующего оборудования.
4.1.23. При организации труда ремонтных рабочих следует ориентироваться на специализированные бригады. Предпочтение следует отдавать комплексным специализированным бригадам, работающим на единый наряд с оплатой по конечным результатам.
4.1.24. Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой), при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.
4.1.25. Фирменный метод ремонта – это ремонт, который выполняется заводом – изготовителем оборудования или фирмой, которая специализируется на ремонте такого оборудования.
4.1.26. Рассредоточенный метод капитального ремонта – это ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение несколько этапов, приуроченных к периодичности текущего ремонта.
4.1.27. Агрегатный и рассредоточенный методы ремонта особенно успешно реализуются при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.
4.1.28. Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями, а также заводами – изготовителями оборудования. Оптимальный удельный вес каждой из перечисленных организационных форм ремонта для каждого конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования, специализированных ремонтных организаций (фирм), финансовых возможностей предприятия.
4.1.29. На крупных промышленных предприятиях (с годовой трудоемкостью ремонтных работ более 1 млн чел. – ч) ремонт энергооборудования собственными силами осуществляют ремонтные цеха по видам оборудования под общим руководством начальников цехов. Эти цеха выполняют капитальный ремонт оборудования, агрегатов и узлов к ним, изготавливают быстроизнашивающиеся детали, в отдельных случаях выполняют текущий ремонт сложного оборудования силами специализированных участков и бригад.
4.1.30. Специализированные бригады обычно ориентированы на ремонт одного – двух типов оборудования, комплексные – многих типов. Специализированные ремонтные бригады, как правило, включают в себя оперативных дежурных, ремонтников-электриков, слесарей-сантехников ремонтников газового оборудования и сетей, ремонтников вентиляционной аппаратуры и т. д. Специализированные бригады предпочтительнее для крупных предприятий с развитой энергоремонтной службой. Эти бригады специализируются на выполнении ремонтно-восстановительных работ по конкретному типу оборудования. Из состава специализированных бригад выделяются дежурные электрики и дежурные сантехники, которые устраняют мелкие неисправности в работе общезаводского энергооборудования, контролируют соблюдение оперативным персоналом ПТЭ и ППБ.
4.1.31. На средних предприятиях (с годовой трудоемкостью ремонтных работ от 300 тыс. до 1 млн чел. – ч) создаются комплексные бригады, например: бригада оперативных дежурных, бригада слесарей-ремонтников всех специальностей, бригада ремонтников-электриков, бригада ремонтников-станочников. Комплексные бригады выполняют ремонтные работы для широкой номенклатуры оборудования и участвуют в выполнении отдельных наиболее сложных операций текущего ремонта, а также – по скользящим графикам – ТО.
4.1.32. На малых предприятиях и в организациях выполнение ремонтно-профилактических работ на энергооборудовании возлагается на дежурных электриков, дежурных сантехников и (реже) на дежурных ремонтников газового хозяйства.
4.1.33. Выполнение работ технического освидетельствования, проверок и испытаний осуществляется по договорам с местными органами Федерального надзора.
4.1.2. Текущий ремонт (Т) – это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей.
4.1.3. В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт (Т1), второй текущий ремонт (Т2) и т. д. Перечень обязательных работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте, должен быть определен в ремонтной документации энергетического цеха (подразделения).
4.1.4. При текущем ремонте, как правило, выполняются: работы регламентированного ТО;
замена (или восстановление) отдельных узлов и деталей;
ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий; ревизия оборудования; проверка на точность;
ревизия арматуры и другие работы примерно такой же степени сложности.
4.1.5. Капитальный ремонт (К) – ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей). Послеремонтный ресурс оборудования должен составлять не менее 80 % ресурса нового оборудования.
4.1.6. В объем капитального ремонта входят следующие работы: объем работ текущего ремонта;
замена или восстановление всех изношенных агрегатов, узлов и деталей;
полная или частичная замена изоляции, футеровки; выверка и центровка оборудования; послеремонтные испытания.
Для выполнения капитального ремонта на предприятии должны иметься ТУ на каждое наименование ремонтируемого оборудования.
4.1.7. Перечни типовых работ при капитальном и текущем ремонтах основных наименований оборудования приведены в частях II и III настоящего Справочника.
4.1.8. На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов (форма 3) и Сметы затрат (форма 4). Ведомости дефектов составляется на основе ТУ и типовой номенклатуры ремонтных работ. Ведомость дефектов подписывается начальником и мастером цеха.
4.1.9. Специфической разновидностью планового капитального ремонта является остановочный ремонт. Остановочный ремонт – это капитальный ремонт энергетического оборудования, инженерных сооружений, сетей и коммуникаций, осуществление которого возможно только при полной остановке и прекращении выпуска продукции (энергии) предприятием, производством, цехом и (или) особо важным объектом.
Во время остановочного ремонта выполняются также работы по подключению к действующим коммуникациям вновь смонтированного оборудования, по подготовке действующих коммуникаций для последующего подключения нового оборудования в период между остановочными ремонтами.
При проведении остановочного ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подконтрольного органам Федерального надзора, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.
4.1.10. Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предварительного назначения.
При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта. Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление энергетического процесса (если он был прерван).
Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению мастера (энергетика) цеха.
4.1.11. Ремонт энергетического оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:
регламентированная (I); смешанная (II);
по техническому состоянию (III); по потребности (IV).
Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.
Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.
4.1.12. Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Федерального надзора.
4.1.13. На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.
4.1.14. По решению руководства предприятия часть неосновного оборудования (вспомогательное оборудование) может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется начальниками энергетических цехов совместно с представителями ремонтной службы (по форме 15) и утверждается главным инженером предприятия.
4.1.15. Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой амортизационной группы. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.
4.1.16. Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.
4.1.17. С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:
увеличение мощности энергетического оборудования; автоматизация энергетических процессов и энергетических объектов;
удешевление и упрощение эксплуатации;
повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта; улучшение условий труда и повышение безопасности работы.
4.1.18. Выбор объектов, определение технической направленности и объемов модернизации оборудования осуществляются Техническим советом предприятия.
4.1.19. Модернизация энергетического оборудования производится на основании Проекта модернизации энергетического объекта, утвержденного руководителем предприятия. Руководителем модернизации энергетического оборудования является главный энергетик. Затраты на модернизацию в стоимость капитального ремонта не входят, а относятся на увеличение стоимости оборудования и погашаются амортизацией.
4.1.20. Ремонт и модернизация, связанные с восстановлением или изменением несущих металлоконструкций оборудования, должны производиться по технологии, согласованной с заводом-изготовителем, и в присутствии представителей Федерального надзора.
4.1.21. Для повышения эффективности ремонтного производства на предприятии должны применяться прогрессивные формы и методы ремонта: рассредоточенный, фирменный, централизованный и другие.
4.1.22. Наиболее эффективной формой организации ремонта является централизованная, при которой текущий и капитальный ремонт осуществляется специализированными подразделениями самого предприятия или подрядной организации. Централизация ремонтной службы достигается:
подчинением всех ремонтных сил и средств предприятия одному должностному лицу (главному инженеру – заместителю руководителя предприятия);
организацией специализированных ремонтных участков (бригад) по ремонту однотипного оборудования;
организацией изготовления узкой номенклатуры деталей несложной конструкции. Ответственные детали следует приобретать по договорам у заводов – изготовителей соответствующего оборудования.
4.1.23. При организации труда ремонтных рабочих следует ориентироваться на специализированные бригады. Предпочтение следует отдавать комплексным специализированным бригадам, работающим на единый наряд с оплатой по конечным результатам.
4.1.24. Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой), при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.
4.1.25. Фирменный метод ремонта – это ремонт, который выполняется заводом – изготовителем оборудования или фирмой, которая специализируется на ремонте такого оборудования.
4.1.26. Рассредоточенный метод капитального ремонта – это ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение несколько этапов, приуроченных к периодичности текущего ремонта.
4.1.27. Агрегатный и рассредоточенный методы ремонта особенно успешно реализуются при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.
4.1.28. Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями, а также заводами – изготовителями оборудования. Оптимальный удельный вес каждой из перечисленных организационных форм ремонта для каждого конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования, специализированных ремонтных организаций (фирм), финансовых возможностей предприятия.
4.1.29. На крупных промышленных предприятиях (с годовой трудоемкостью ремонтных работ более 1 млн чел. – ч) ремонт энергооборудования собственными силами осуществляют ремонтные цеха по видам оборудования под общим руководством начальников цехов. Эти цеха выполняют капитальный ремонт оборудования, агрегатов и узлов к ним, изготавливают быстроизнашивающиеся детали, в отдельных случаях выполняют текущий ремонт сложного оборудования силами специализированных участков и бригад.
4.1.30. Специализированные бригады обычно ориентированы на ремонт одного – двух типов оборудования, комплексные – многих типов. Специализированные ремонтные бригады, как правило, включают в себя оперативных дежурных, ремонтников-электриков, слесарей-сантехников ремонтников газового оборудования и сетей, ремонтников вентиляционной аппаратуры и т. д. Специализированные бригады предпочтительнее для крупных предприятий с развитой энергоремонтной службой. Эти бригады специализируются на выполнении ремонтно-восстановительных работ по конкретному типу оборудования. Из состава специализированных бригад выделяются дежурные электрики и дежурные сантехники, которые устраняют мелкие неисправности в работе общезаводского энергооборудования, контролируют соблюдение оперативным персоналом ПТЭ и ППБ.
4.1.31. На средних предприятиях (с годовой трудоемкостью ремонтных работ от 300 тыс. до 1 млн чел. – ч) создаются комплексные бригады, например: бригада оперативных дежурных, бригада слесарей-ремонтников всех специальностей, бригада ремонтников-электриков, бригада ремонтников-станочников. Комплексные бригады выполняют ремонтные работы для широкой номенклатуры оборудования и участвуют в выполнении отдельных наиболее сложных операций текущего ремонта, а также – по скользящим графикам – ТО.
4.1.32. На малых предприятиях и в организациях выполнение ремонтно-профилактических работ на энергооборудовании возлагается на дежурных электриков, дежурных сантехников и (реже) на дежурных ремонтников газового хозяйства.
4.1.33. Выполнение работ технического освидетельствования, проверок и испытаний осуществляется по договорам с местными органами Федерального надзора.
4.2. Ремонтные нормативы
4.2.1. К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и проведения ремонтов энергетического оборудования относятся периодичность, продолжительность и трудоемкость текущего и капитального ремонта.
Периодичность ремонта
4.2.2. Периодичность ремонта – интервал наработки энергооборудования в часах между окончанием данного вида ремонта и началом последующего такого же ремонта или другого ремонта большей (меньшей) сложности.
4.2.3. Наработка энергетического оборудования измеряется количеством отработанных часов (машиночасов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию (котлы, турбины, электрические печи, блоки разделения воздуха и т. п.). Наработка неосновного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.
4.2.4. Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принимается на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов и узлов оборудования.
4.2.5. Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла энергетического оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями НТД все установленные виды ремонта. В частном случае началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.
4.2.6. Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонт принята в машино-часах работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка энергооборудования в месяц составляет 720 ч, в год – 8640 ч.
4.2.7. В зависимости от условий работы и с учетом технического состояния оборудования допускаются отклонения от нормативной периодичности ремонта:
± 20 % – для текущего ремонта;
± 15 % – для капитального ремонта.
Отклонения более указанных или замена одного вида ремонта другим допускаются только по решению руководителя энергослужбы предприятия.
Продолжительность ремонта
4.2.8. Продолжительность ремонта – регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода энергетического оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.
4.2.9. Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, собственно на ремонт, на пуск и опробование отремонтированного оборудования.
4.2.10. Продолжительность ремонта для энергетического оборудования рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы энергооборудования.
4.2.11. Началом ремонта энергооборудования считается время отключения его от энергетических сетей или вывода его в ремонт из резерва после разрешения руководства энергетической службы предприятия.
4.2.12. Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв) после испытания под нагрузкой в течение 24 ч.
Испытания под нагрузкой в продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытания отремонтированное энергооборудование работало нормально.
4.2.13. При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.
4.2.14. На предприятиях, где фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.
Периодичность ремонта
4.2.2. Периодичность ремонта – интервал наработки энергооборудования в часах между окончанием данного вида ремонта и началом последующего такого же ремонта или другого ремонта большей (меньшей) сложности.
4.2.3. Наработка энергетического оборудования измеряется количеством отработанных часов (машиночасов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию (котлы, турбины, электрические печи, блоки разделения воздуха и т. п.). Наработка неосновного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.
4.2.4. Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принимается на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов и узлов оборудования.
4.2.5. Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла энергетического оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями НТД все установленные виды ремонта. В частном случае началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.
4.2.6. Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонт принята в машино-часах работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка энергооборудования в месяц составляет 720 ч, в год – 8640 ч.
4.2.7. В зависимости от условий работы и с учетом технического состояния оборудования допускаются отклонения от нормативной периодичности ремонта:
± 20 % – для текущего ремонта;
± 15 % – для капитального ремонта.
Отклонения более указанных или замена одного вида ремонта другим допускаются только по решению руководителя энергослужбы предприятия.
Продолжительность ремонта
4.2.8. Продолжительность ремонта – регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода энергетического оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.
4.2.9. Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, собственно на ремонт, на пуск и опробование отремонтированного оборудования.
4.2.10. Продолжительность ремонта для энергетического оборудования рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы энергооборудования.
4.2.11. Началом ремонта энергооборудования считается время отключения его от энергетических сетей или вывода его в ремонт из резерва после разрешения руководства энергетической службы предприятия.
4.2.12. Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв) после испытания под нагрузкой в течение 24 ч.
Испытания под нагрузкой в продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытания отремонтированное энергооборудование работало нормально.
4.2.13. При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.
4.2.14. На предприятиях, где фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.