Страница:
Александр решил, что самое перспективное - делать мини-цеха в контейнере. То есть размещать все необходимое оборудование в железном контейнере размером 3 на 6 метров, и тогда фермеру останется только отвезти готовый контейнер к себе в регион, подсоединить его к водопроводу и канализации, и уже можно приступать к работе. Работа над созданием первых молочных контейнеров проходила прямо в лаборатории.
- Узлы и части контейнера я делал буквально собственными руками, - вспоминает Александр Борисович. - Мне же надо было видеть, как и что в нем происходит. Деньги на закупку необходимых деталей брали с общего счета, куда они поступали от другой хозяйственной деятельности. Но так как этих денег было очень мало, сооружение первого мини-цеха растянулось на несколько лет.
Определенные трудности возникли с соблюдением норм Санэпиднадзора - до 1996 года по этим нормам в контейнере требовалось разместить также душ и туалет. Однако и без них было тесно.
- На советских молочных предприятиях всегда держали лишнее оборудование в резерве, - рассказал Александр. - Если на основной линии что-то ломалось, шли на склад и откручивали от запасных станков необходимые детали. Или просто держали в цехе два одинаковых агрегата - один использовали сегодня, второй - завтра. Таким образом достигался определенный запас прочности. Нам же требовалось разместить все в нашем контейнере как можно компактнее. Никакого лишнего, пустующего оборудования. То есть никаких лишних запчастей. Поэтому мы все силы приложили к тому, чтобы сделать цех максимально надежным, чтобы он отлично функционировал и не ломался.
В 1991 году Александр Борисович был назначен руководителем проекта. А в 1993-м его знакомый, работавший на товарно-сырьевой бирже, предложил организовать коммерческое предприятие.
- Мне к тому времени надоело тащить на себе этот проект, денег государство не выделяло, а мой друг заработал на бирже кучу денег и не знал, куда их вложить. В 1993 году вся биржевая деятельность стала сходить на нет, потому что все, что было в стране, в 1991-1992 годах уже продали.
Парфенов на предложение друга согласился.
Деньги как двигатель прогресса
Вредные бактерии
Блестящие перспективы
Борис Полынский
ТЕКСТ: Анастасия Никитина
ФОТО: Евгений Дудин
Полынский Борис Григорьевич - мясник. Самый настоящий. Белый халат, забрызганный кровью, и 12 тонн колбасы в сутки. Но коров он очень любит, поэтому бизнес свой пытается сделать как можно более гуманным и чистым. Мол, сосиски, конечно, не на деревьях растут, но на мясокомбинате должны обязательно соблюдаться этические нормы.
Все там были непростыми
В нужное время в нужном месте
«Я знал, где те помойки»
- Узлы и части контейнера я делал буквально собственными руками, - вспоминает Александр Борисович. - Мне же надо было видеть, как и что в нем происходит. Деньги на закупку необходимых деталей брали с общего счета, куда они поступали от другой хозяйственной деятельности. Но так как этих денег было очень мало, сооружение первого мини-цеха растянулось на несколько лет.
Определенные трудности возникли с соблюдением норм Санэпиднадзора - до 1996 года по этим нормам в контейнере требовалось разместить также душ и туалет. Однако и без них было тесно.
- На советских молочных предприятиях всегда держали лишнее оборудование в резерве, - рассказал Александр. - Если на основной линии что-то ломалось, шли на склад и откручивали от запасных станков необходимые детали. Или просто держали в цехе два одинаковых агрегата - один использовали сегодня, второй - завтра. Таким образом достигался определенный запас прочности. Нам же требовалось разместить все в нашем контейнере как можно компактнее. Никакого лишнего, пустующего оборудования. То есть никаких лишних запчастей. Поэтому мы все силы приложили к тому, чтобы сделать цех максимально надежным, чтобы он отлично функционировал и не ломался.
В 1991 году Александр Борисович был назначен руководителем проекта. А в 1993-м его знакомый, работавший на товарно-сырьевой бирже, предложил организовать коммерческое предприятие.
- Мне к тому времени надоело тащить на себе этот проект, денег государство не выделяло, а мой друг заработал на бирже кучу денег и не знал, куда их вложить. В 1993 году вся биржевая деятельность стала сходить на нет, потому что все, что было в стране, в 1991-1992 годах уже продали.
Парфенов на предложение друга согласился.
Деньги как двигатель прогресса
Было образовано АОЗТ, а муниципальное предприятие, занимавшееся разработкой мини-цехов, государством вскоре было ликвидировано за ненадобностью. Благодаря притоку денег разработка молочного контейнера стала идти намного интенсивнее, и уже в 1994 году контейнеры были запущены в серийное производство.
Первые два контейнера купило фермерское хозяйство в Озерском районе Московской области, вторые два, тоже в комплекте, ушли в Тулу. К 1997 году предприятием было продано 30 молочных контейнеров, и тут у партнеров возникли первые разногласия.
- Все продаваемые нами контейнеры имели одинаковую комплектацию и одинаковую производительность - на них можно было переработать 700 литров молока в сутки. Они так и назывались - «Молоконт-700». То есть независимо от того, что человек в этих контейнерах собирался производить: сметану, сыр или творог, ему все равно всучался стандартный набор оборудования. Конечно, это было неправильно. Часть оборудования простаивала и занимала драгоценное место. Не говоря уже о деньгах, которые нашим клиентам приходилось переплачивать. А я видел, что нашими клиентами являются отнюдь не богатые люди: многие залезали в долги, брали кредиты. Я предложил своим партнерам разработать линейку контейнеров, разных по ассортименту и производительности. Но это им не понравилось, потому что требовало дополнительного вложения средств.
Средства были - проданные контейнеры уже принесли предприятию определенный доход, однако пускать этот доход на научные разработки партнеры Александра Парфенова не собирались. Александр Борисович решил уйти и создать свое собственное предприятие. Назвал его «Молоконт» - по названию контейнера. Большая часть оборудования при разделе имущества досталась Александру.
- Я начинал это дело, создавал все своими руками. Поэтому имею полное право на технологию и оборудование.
Первые два контейнера купило фермерское хозяйство в Озерском районе Московской области, вторые два, тоже в комплекте, ушли в Тулу. К 1997 году предприятием было продано 30 молочных контейнеров, и тут у партнеров возникли первые разногласия.
- Все продаваемые нами контейнеры имели одинаковую комплектацию и одинаковую производительность - на них можно было переработать 700 литров молока в сутки. Они так и назывались - «Молоконт-700». То есть независимо от того, что человек в этих контейнерах собирался производить: сметану, сыр или творог, ему все равно всучался стандартный набор оборудования. Конечно, это было неправильно. Часть оборудования простаивала и занимала драгоценное место. Не говоря уже о деньгах, которые нашим клиентам приходилось переплачивать. А я видел, что нашими клиентами являются отнюдь не богатые люди: многие залезали в долги, брали кредиты. Я предложил своим партнерам разработать линейку контейнеров, разных по ассортименту и производительности. Но это им не понравилось, потому что требовало дополнительного вложения средств.
Средства были - проданные контейнеры уже принесли предприятию определенный доход, однако пускать этот доход на научные разработки партнеры Александра Парфенова не собирались. Александр Борисович решил уйти и создать свое собственное предприятие. Назвал его «Молоконт» - по названию контейнера. Большая часть оборудования при разделе имущества досталась Александру.
- Я начинал это дело, создавал все своими руками. Поэтому имею полное право на технологию и оборудование.
Вредные бактерии
Александр Парфенов решил делать проект молочного контейнера под каждого конкретного клиента. Производительность была уже теперь не 700 литров в сутки, а, в зависимости от пожеланий клиента, от 500 до 10 тыс. литров. Набор оборудования тоже стал различаться. Если заказчик хочет производить сыр, ему ставят одно оборудование, если сметану - то другое. Причем фирма не просто изготавливает контейнер по заказу, но и объясняет клиенту требования Госсанэпиднадзора и рассчитывает бизнес-план.
- Требования СЭС по-прежнему достаточно сложны в исполнении. Хоть и есть какое-то послабление - с 1996 года туалет и душ могут быть вынесены за пределы цеха, но все равно неосведомленному человеку разобраться во всех нюансах достаточно трудно. Например, если вы ставите контейнер около фермы, то должны изучить направление ветров и оборудовать производство с подветренной стороны скотного двора. Из ста человек, обратившихся к нам, только 30 доходят до покупки контейнера: кто-то замучился бороться с Госсанэпиднадзором и бросил эту затею, кто-то обанкротился, пока оформлял документы, у кого-то коровник сгорел.
Для тех, кто не сдался, «Молоконт» бесплатно составляет бизнес-план.
- Если человек купит у нас контейнер, а потом окажется, что ему это невыгодно, то он начнет его продавать и кричать на всех углах про нас гадости. Вреда от этого нам будет больше, чем пользы. Поэтому прежде чем продать контейнер, мы выясняем у клиента, в каком регионе он планирует открывать производство, свое у него молочное хозяйство или он собирается покупать молоко на стороне, сколько в данном районе молочных хозяйств, потенциальных конкурентов и, наконец, какие в этом регионе зарплаты? На основании всего этого мы рассчитываем и объясняем каждому клиенту, выгодно ему покупать контейнер или невыгодно. Наше производство и так достаточно загружено, поэтому если мы отговорим человека от покупки контейнера, вреда нам от этого будет мало. Если приходим к выводу, что молочный контейнер в данных условиях выгоден, определяем, какой объем контейнера ему лучше брать, какое оборудование ставить - для пастеризации молока, производства сметаны, йогуртов или чего-то другого. Например, приходит к нам фермер, которому до ближайшего города ехать 50 км. Он хочет продавать свою продукцию в окрестных селах, а зарплата там 2 тыс. рублей. Если он начнет делать настоящее масло из натурального молока, то килограмм у него будет иметь себестоимость 200 рублей. Сможет ли он такое масло продать у себя в провинции? Масло по этой цене можно продать только в Москве, и то всего в нескольких магазинах. Большие комбинаты знают, как применять различные технологии для удешевления продукции, использовать вместо молока сою, но для маленького производителя идти на такие уловки довольно сложно и не всегда оправданно.
Подобная ситуация складывается не только с маслом, но и с большинством других молочных продуктов. На сегодняшний день наиболее выгодным для мелкого предпринимателя является простая пастеризация молока и розлив его по пакетам. Для фермера это зачастую единственный способ превратить свое хозяйство в прибыльное.
- Если фермер не имеет перерабатывающего оборудования, то его молоко является сырьем, и стоит оно не больше шести рублей. А если он его пастеризовал и упаковал, то это уже не сырье, а продукт, и стоит такое молоко уже не шесть, а десять рублей, то есть почти в два раза дороже. Производство масла или сыра не дает такой отдачи, но и конкуренция на рынке молока в несколько раз выше, чем на рынке сыров или масел.
По словам Александра, молочные контейнеры окупаются в среднем за два года, а срок службы оборудования составляет 15 лет.
- Это не значит, что через 15 лет оно выйдет из строя. Просто молочное оборудование постоянно подвергается санитарной обработке, его промывают специальными высокоактивными веществами. Дырки на металле из-за этого не появляются, но со временем металл начинает плохо воздействовать на качество продукта, способствует распространению бактерий и вредных веществ.
Из всех пищевых производств молочное является самым опасным с эпидемиологической точки зрения, так как именно в молочной среде наиболее интенсивно размножаются бактерии. Натуральное молоко может скиснуть за несколько часов, тогда как мясо портится в течение нескольких дней.
- Это не значит, что владелец контейнера может отравить кучу народа, но это сильно усложняет производство молочных продуктов. Сделать сыр труднее, чем сделать колбасу. В молоке происходят процессы, невидимые для человеческого глаза. Если в один прекрасный момент вредных бактерий становится больше, чем полезных, то процесс превращения молока в сметану, творог и другие продукты затормаживается, а то и вовсе останавливается. Человек, решившийся приобрести молочный контейнер, должен отдавать себе отчет в том, что он или два его работника будут исполнять функции и обязанности целого отдела технологов молочного комбината. Ведь маленький молочный контейнер от большого завода ничем не отличается: там точно так же варится сыр или квасится сметана, но при этом покупатель молочного контейнера зачастую не имеет никакого специального образования, не заканчивает пищевых институтов и учится работать с молоком прямо на месте.
Для монтажа оборудования и обучения персонала сотрудники «Молоконта» выезжают к клиенту на три дня. Но это только в том случае, если у клиента есть деньги на то, чтобы оплатить сотрудникам компании дорогу и проживание. Затем фермеру, купившему молочный контейнер, предстоит длинный путь от молока к сметане, от сметаны к маслу и далее вверх до производства сыра, если делать сыр позволят финансовые возможности и личные умственные способности.
- Всем клиентам мы советуем начинать с простой пастеризации, - рассказал Александр Борисович. - И, когда дело пойдет, покупать дополнительные цеха для более сложных продуктов. Ведь если человек никогда не имел дела с молочным производством, то сразу научиться делать сыр у него не получится. К тому же для того, чтобы начать производство того же сыра, надо вначале выяснить, какое молоко предполагается использовать в качестве сырья. Если это хозяйство очень бедное и кормит своих коров только сеном, то молоко у них низкого качества и сыр из него не сварить. А у нас в регионах таких хозяйств немало.
Работают на молочном контейнере обычно два человека. Их путь от пастеризации молока до производства сыра может занять до трех лет. Сам «Молоконт» к сыру тоже пришел не сразу: вначале делали мини-цеха по пастеризации и фасовке молока, затем стали делать мини-цеха по производству кисломолочных продуктов, сыра. В 2001 году мини-цех уже был оборудован таким образом, что позволял осуществлять приемку, пастеризацию, охлаждение и хранение молока, в 2002 году в компании разработали и запустили в производство вспомогательный мини-цех, который дополнял универсальный холодильной камерой, отделением фасовки и имел заквасочное отделение.
- В 2005 году мы завершили разработку принципов стыковки мини-цехов в единый комплекс. Оптимальным оказалось создание комплекса из трех мини-цехов по переработке 15 тонн молока в сутки. Такой комплекс может производить пастеризованное молоко, сыр, творог, масло, сметану и питьевые сливки. В этом году по заказу одной из фирм в Татарстане сделали мини-цеха для получения кумыса из кобыльего молока. Узел производства кумыса состоит из ванн длительной пастеризации. Здесь происходит заквашивание кобыльего молока и его аэрация. Произведенный кумыс разливается агрегатом розлива в затемненные стеклянные бутылки, укупоривается кронен-пробками и этикетируется. Готовая продукция направляется в холодильную камеру или отгружается потребителям. Для приготовления заквасок предусмотрено заквасочное отделение, включающее в свой состав набор лабораторной посуды. В сутки мини-цех производит 1000 литров кумыса.
Покупателями мини-цехов зачастую оказываются самые разные организации: конструкторские бюро и столичные банки, монастыри - недавно один из цехов отправили в Спасо-Преображенский Валаамский монастырь. Хлопчатобумажный комбинат «Шуйские ситцы», который каждый день поит сотрудниц молоком за вредность, сэкономил много денег благодаря собственному мини-цеху: раньше комбинат возил молоко от своих коров на пастеризацию за много километров, теперь сам его пастеризует. Среди клиентов - ОАО РГИЛК «Агролизинг» из Бурятии и ОАО «Уралвагонзавод» из Нижнего Тагила.
Год назад Александр Борисович даже начал обнаруживать подделки мини-цехов. Один фермер прислал ему письмо: «Хотел купить ваш „Молоконт“, но, увидев подобное произведение у знакомого в Кировской области, резко раздумал. Гнилой пол, провисшая крыша и совершенно бездарный, непродуманный технологический процесс. Что за бездарность работает у вас технологом и откуда растут руки у тех, кто все это собирает?»
- Это письмо меня очень удивило, - рассказал Александр Парфенов. - Дело в том, что мы до сих пор не установили ни одного нашего цеха в Кировской области. Судьбу всех наших мини-цехов мы отслеживаем самым тщательным образом, и, по нашим данным, цех не мог попасть туда даже в случае перепродажи. Я попросил автора письма прислать координаты его знакомого, чтобы мы могли выехать на место, собрать необходимую информацию и подать в суд с целью защиты авторских прав.
- Требования СЭС по-прежнему достаточно сложны в исполнении. Хоть и есть какое-то послабление - с 1996 года туалет и душ могут быть вынесены за пределы цеха, но все равно неосведомленному человеку разобраться во всех нюансах достаточно трудно. Например, если вы ставите контейнер около фермы, то должны изучить направление ветров и оборудовать производство с подветренной стороны скотного двора. Из ста человек, обратившихся к нам, только 30 доходят до покупки контейнера: кто-то замучился бороться с Госсанэпиднадзором и бросил эту затею, кто-то обанкротился, пока оформлял документы, у кого-то коровник сгорел.
Для тех, кто не сдался, «Молоконт» бесплатно составляет бизнес-план.
- Если человек купит у нас контейнер, а потом окажется, что ему это невыгодно, то он начнет его продавать и кричать на всех углах про нас гадости. Вреда от этого нам будет больше, чем пользы. Поэтому прежде чем продать контейнер, мы выясняем у клиента, в каком регионе он планирует открывать производство, свое у него молочное хозяйство или он собирается покупать молоко на стороне, сколько в данном районе молочных хозяйств, потенциальных конкурентов и, наконец, какие в этом регионе зарплаты? На основании всего этого мы рассчитываем и объясняем каждому клиенту, выгодно ему покупать контейнер или невыгодно. Наше производство и так достаточно загружено, поэтому если мы отговорим человека от покупки контейнера, вреда нам от этого будет мало. Если приходим к выводу, что молочный контейнер в данных условиях выгоден, определяем, какой объем контейнера ему лучше брать, какое оборудование ставить - для пастеризации молока, производства сметаны, йогуртов или чего-то другого. Например, приходит к нам фермер, которому до ближайшего города ехать 50 км. Он хочет продавать свою продукцию в окрестных селах, а зарплата там 2 тыс. рублей. Если он начнет делать настоящее масло из натурального молока, то килограмм у него будет иметь себестоимость 200 рублей. Сможет ли он такое масло продать у себя в провинции? Масло по этой цене можно продать только в Москве, и то всего в нескольких магазинах. Большие комбинаты знают, как применять различные технологии для удешевления продукции, использовать вместо молока сою, но для маленького производителя идти на такие уловки довольно сложно и не всегда оправданно.
Подобная ситуация складывается не только с маслом, но и с большинством других молочных продуктов. На сегодняшний день наиболее выгодным для мелкого предпринимателя является простая пастеризация молока и розлив его по пакетам. Для фермера это зачастую единственный способ превратить свое хозяйство в прибыльное.
- Если фермер не имеет перерабатывающего оборудования, то его молоко является сырьем, и стоит оно не больше шести рублей. А если он его пастеризовал и упаковал, то это уже не сырье, а продукт, и стоит такое молоко уже не шесть, а десять рублей, то есть почти в два раза дороже. Производство масла или сыра не дает такой отдачи, но и конкуренция на рынке молока в несколько раз выше, чем на рынке сыров или масел.
По словам Александра, молочные контейнеры окупаются в среднем за два года, а срок службы оборудования составляет 15 лет.
- Это не значит, что через 15 лет оно выйдет из строя. Просто молочное оборудование постоянно подвергается санитарной обработке, его промывают специальными высокоактивными веществами. Дырки на металле из-за этого не появляются, но со временем металл начинает плохо воздействовать на качество продукта, способствует распространению бактерий и вредных веществ.
Из всех пищевых производств молочное является самым опасным с эпидемиологической точки зрения, так как именно в молочной среде наиболее интенсивно размножаются бактерии. Натуральное молоко может скиснуть за несколько часов, тогда как мясо портится в течение нескольких дней.
- Это не значит, что владелец контейнера может отравить кучу народа, но это сильно усложняет производство молочных продуктов. Сделать сыр труднее, чем сделать колбасу. В молоке происходят процессы, невидимые для человеческого глаза. Если в один прекрасный момент вредных бактерий становится больше, чем полезных, то процесс превращения молока в сметану, творог и другие продукты затормаживается, а то и вовсе останавливается. Человек, решившийся приобрести молочный контейнер, должен отдавать себе отчет в том, что он или два его работника будут исполнять функции и обязанности целого отдела технологов молочного комбината. Ведь маленький молочный контейнер от большого завода ничем не отличается: там точно так же варится сыр или квасится сметана, но при этом покупатель молочного контейнера зачастую не имеет никакого специального образования, не заканчивает пищевых институтов и учится работать с молоком прямо на месте.
Для монтажа оборудования и обучения персонала сотрудники «Молоконта» выезжают к клиенту на три дня. Но это только в том случае, если у клиента есть деньги на то, чтобы оплатить сотрудникам компании дорогу и проживание. Затем фермеру, купившему молочный контейнер, предстоит длинный путь от молока к сметане, от сметаны к маслу и далее вверх до производства сыра, если делать сыр позволят финансовые возможности и личные умственные способности.
- Всем клиентам мы советуем начинать с простой пастеризации, - рассказал Александр Борисович. - И, когда дело пойдет, покупать дополнительные цеха для более сложных продуктов. Ведь если человек никогда не имел дела с молочным производством, то сразу научиться делать сыр у него не получится. К тому же для того, чтобы начать производство того же сыра, надо вначале выяснить, какое молоко предполагается использовать в качестве сырья. Если это хозяйство очень бедное и кормит своих коров только сеном, то молоко у них низкого качества и сыр из него не сварить. А у нас в регионах таких хозяйств немало.
Работают на молочном контейнере обычно два человека. Их путь от пастеризации молока до производства сыра может занять до трех лет. Сам «Молоконт» к сыру тоже пришел не сразу: вначале делали мини-цеха по пастеризации и фасовке молока, затем стали делать мини-цеха по производству кисломолочных продуктов, сыра. В 2001 году мини-цех уже был оборудован таким образом, что позволял осуществлять приемку, пастеризацию, охлаждение и хранение молока, в 2002 году в компании разработали и запустили в производство вспомогательный мини-цех, который дополнял универсальный холодильной камерой, отделением фасовки и имел заквасочное отделение.
- В 2005 году мы завершили разработку принципов стыковки мини-цехов в единый комплекс. Оптимальным оказалось создание комплекса из трех мини-цехов по переработке 15 тонн молока в сутки. Такой комплекс может производить пастеризованное молоко, сыр, творог, масло, сметану и питьевые сливки. В этом году по заказу одной из фирм в Татарстане сделали мини-цеха для получения кумыса из кобыльего молока. Узел производства кумыса состоит из ванн длительной пастеризации. Здесь происходит заквашивание кобыльего молока и его аэрация. Произведенный кумыс разливается агрегатом розлива в затемненные стеклянные бутылки, укупоривается кронен-пробками и этикетируется. Готовая продукция направляется в холодильную камеру или отгружается потребителям. Для приготовления заквасок предусмотрено заквасочное отделение, включающее в свой состав набор лабораторной посуды. В сутки мини-цех производит 1000 литров кумыса.
Покупателями мини-цехов зачастую оказываются самые разные организации: конструкторские бюро и столичные банки, монастыри - недавно один из цехов отправили в Спасо-Преображенский Валаамский монастырь. Хлопчатобумажный комбинат «Шуйские ситцы», который каждый день поит сотрудниц молоком за вредность, сэкономил много денег благодаря собственному мини-цеху: раньше комбинат возил молоко от своих коров на пастеризацию за много километров, теперь сам его пастеризует. Среди клиентов - ОАО РГИЛК «Агролизинг» из Бурятии и ОАО «Уралвагонзавод» из Нижнего Тагила.
Год назад Александр Борисович даже начал обнаруживать подделки мини-цехов. Один фермер прислал ему письмо: «Хотел купить ваш „Молоконт“, но, увидев подобное произведение у знакомого в Кировской области, резко раздумал. Гнилой пол, провисшая крыша и совершенно бездарный, непродуманный технологический процесс. Что за бездарность работает у вас технологом и откуда растут руки у тех, кто все это собирает?»
- Это письмо меня очень удивило, - рассказал Александр Парфенов. - Дело в том, что мы до сих пор не установили ни одного нашего цеха в Кировской области. Судьбу всех наших мини-цехов мы отслеживаем самым тщательным образом, и, по нашим данным, цех не мог попасть туда даже в случае перепродажи. Я попросил автора письма прислать координаты его знакомого, чтобы мы могли выехать на место, собрать необходимую информацию и подать в суд с целью защиты авторских прав.
Блестящие перспективы
Большинство покупателей мини-цехов - представители малого бизнеса, работающие под эгидой муниципальных образований.
- Человек в каком-нибудь Урюпинске приходит в магазин, там стоит датское молоко или молоко из Москвы, и цена такая, что не укусишь. Тогда он идет в городскую администрацию и просит обеспечить его социальным заказом. Покупает наше оборудование и начинает поставлять молоко в школы, детские сады, больницы.
Без поддержки администраций заниматься переработкой молока в нашей стране достаточно сложно, поэтому многие предприниматели сейчас надеются, что переработка молока в ближайшем будущем попадет в какую-нибудь национальную программу президента. На сегодняшний день государство оказывает поддержку только в сфере приемки и хранения молока.
По словам Александра Борисовича, с 1993 года ситуация на молочном рынке изменилась не в лучшую сторону.
- Фермерское движение зашло в тупик, колхозы все финансовые вливания разворовали и возрождаться не собираются, - констатировал Парфенов. - Большая часть поголовья крупного рогатого скота ликвидирована. Магазины продают порошковое молоко, весь интернет забит объявлениями о продаже молокозаводов. Производители крупногабаритного оборудования для молочной промышленности давно уже разорились. Большинство молокоперерабатывающих предприятий куплены крупными иностранными компаниями, а они используют только импортное оборудование.
Несмотря на это, Александр Борисович не теряет надежды на развитие.
- В последние годы некоторые страны отказались от выпуска молочных контейнеров. Например, Израиль их теперь не делает, потому что у них уже нет такого наплыва переселенцев. Но зато другие страны начали проявлять к молочным контейнерам огромный интерес. Мы поставляем свои контейнеры в Канаду: в городе Ванкувере установлены мини-цеха по производству творога и кисломолочных напитков.
С января 2006 года компания «Молоконт» является членом Национального комитета содействия экономическому сотрудничеству со странами Латинской Америки. Заключены договоры о поставке оборудования в Чили, Венесуэлу и Перу.
- У нас крестьяне без работы просто тихо спиваются, а в Латинской Америке безработные от нечего делать начинают бегать с автоматами. Поэтому властям выгодно их чем-нибудь занять. Они хотят установить молочные цеха по всей стране, чтобы везде крестьяне делали сыры и другие полезные продукты.
Производственные мощности «Молоконта» рассчитаны на четыре контейнера в месяц, поэтому в связи с обилием заказов образуется очередь. Александр Борисович уверен, что такими трудами выживший «Молоконт» не пропадет: даже если в России молочная отрасль окончательно развалится, его контейнеры будут востребованы за границей. Ведь их цена почти в 10 раз меньше по сравнению с зарубежными аналогами.
«БИЗНЕС», N27(292) от 16.02.06
- Человек в каком-нибудь Урюпинске приходит в магазин, там стоит датское молоко или молоко из Москвы, и цена такая, что не укусишь. Тогда он идет в городскую администрацию и просит обеспечить его социальным заказом. Покупает наше оборудование и начинает поставлять молоко в школы, детские сады, больницы.
Без поддержки администраций заниматься переработкой молока в нашей стране достаточно сложно, поэтому многие предприниматели сейчас надеются, что переработка молока в ближайшем будущем попадет в какую-нибудь национальную программу президента. На сегодняшний день государство оказывает поддержку только в сфере приемки и хранения молока.
По словам Александра Борисовича, с 1993 года ситуация на молочном рынке изменилась не в лучшую сторону.
- Фермерское движение зашло в тупик, колхозы все финансовые вливания разворовали и возрождаться не собираются, - констатировал Парфенов. - Большая часть поголовья крупного рогатого скота ликвидирована. Магазины продают порошковое молоко, весь интернет забит объявлениями о продаже молокозаводов. Производители крупногабаритного оборудования для молочной промышленности давно уже разорились. Большинство молокоперерабатывающих предприятий куплены крупными иностранными компаниями, а они используют только импортное оборудование.
Несмотря на это, Александр Борисович не теряет надежды на развитие.
- В последние годы некоторые страны отказались от выпуска молочных контейнеров. Например, Израиль их теперь не делает, потому что у них уже нет такого наплыва переселенцев. Но зато другие страны начали проявлять к молочным контейнерам огромный интерес. Мы поставляем свои контейнеры в Канаду: в городе Ванкувере установлены мини-цеха по производству творога и кисломолочных напитков.
С января 2006 года компания «Молоконт» является членом Национального комитета содействия экономическому сотрудничеству со странами Латинской Америки. Заключены договоры о поставке оборудования в Чили, Венесуэлу и Перу.
- У нас крестьяне без работы просто тихо спиваются, а в Латинской Америке безработные от нечего делать начинают бегать с автоматами. Поэтому властям выгодно их чем-нибудь занять. Они хотят установить молочные цеха по всей стране, чтобы везде крестьяне делали сыры и другие полезные продукты.
Производственные мощности «Молоконта» рассчитаны на четыре контейнера в месяц, поэтому в связи с обилием заказов образуется очередь. Александр Борисович уверен, что такими трудами выживший «Молоконт» не пропадет: даже если в России молочная отрасль окончательно развалится, его контейнеры будут востребованы за границей. Ведь их цена почти в 10 раз меньше по сравнению с зарубежными аналогами.
«БИЗНЕС», N27(292) от 16.02.06
Борис Полынский
Совладелец ТОО «Тополис»
Производство и продажа мясных продуктов
Лучшая рыба - это колбаса
ТЕКСТ: Анастасия Никитина
ФОТО: Евгений Дудин
Полынский Борис Григорьевич - мясник. Самый настоящий. Белый халат, забрызганный кровью, и 12 тонн колбасы в сутки. Но коров он очень любит, поэтому бизнес свой пытается сделать как можно более гуманным и чистым. Мол, сосиски, конечно, не на деревьях растут, но на мясокомбинате должны обязательно соблюдаться этические нормы.
Все там были непростыми
Меня предупреждали, что на мясокомбинатах страшно. Кровь, туши животных, скользкие полы, холод жуткий. Но когда Борис Григорьевич Полынский пригласил на экскурсию в колбасный цех, интерес все-таки переборол страх. Облачившись в халат, я шагнула за железную дверь.
- Вот сюда приходит замороженное мясо, из которого мы делаем колбасу, полуфабрикаты, деликатесы, - рассказывает Борис Григорьевич, показывая на висящие в ряд туши. - Здесь раньше был цех по ремонту доильных аппаратов, мы его взяли в аренду, потом выкупили и потихонечку обновляем оборудование: сначала покупали западное б/у, теперь новое - недавно приобрели немецкое за 250 тыс. евро. Жалко ужасно было. Крупным холдингам кредиты дают в европейских банках под смешные 4%, а нам сразу приходится расплачиваться. Этот агрегат делает колбасу - при определенной температуре в вакууме перемалывает мясо, специи и воду со скоростью 4 тыс. оборотов в минуту. Далее по трубе как из шприца масса поступает в руки операторов, которые упаковывают ее в оболочку.
Мы проходим в упаковочный цех: здесь трудятся девушки в чепчиках. За движением их рук уследить невозможно. Каждый взмах отработан. Отрезала, завернула, отставила…
- Вы не стремитесь исключить человеческий ресурс из производства?
- Это нерентабельно с нашими мощностями. Все импортные упаковочные аппараты очень дорогие, и их производительность превышает нашу, а российские - ненадежные. На суточные две с половиной тонны вполне достаточно поставить несколько человек, которые путем несложных действий будут запаковывать продукт руками. В крайнем случае, используя полуавтоматическое оборудование.
Мы заходим в коптильный цех. В воздухе приятный запах опилок.
- В этом автоматическом агрегате колбаса сушится, варится или коптится на дубе и ольхе. Потом в холодильник - дозревает, дегустируется и через сутки уходит на продажу. Работаем под заказ. Складов не держим, все сразу развозим.
По окончании экскурсии мы пьем чай с бутербродами. Борис Григорьевич рассказывает о своей молодости.
- Родился я в Питере и служил в КГБ. Обеспечивал связью, как тогда говорили, руководителей партии и правительства. С1985 года летал с Михаилом Горбачевым, потом с Борисом Ельциным. В 1992 году уволился. Откровенно говоря, это был чистый экспромт. Времена наступили сложные, в службе перспектив никаких, структура разваливалась, а семью надо кормить. Все стали разбегаться кто куда: в коммерцию, охранные структуры. Во-первых, я был неплохим инженером и считал, что самое последнее дело - идти кого-то охранять: будь то банк или автостоянка. И тут мой бывший коллега, который устроился в Академию наук, позвонил и сказал: «У нас тут немец какой-то крутится, не знаем, как от него отделаться, хочет строить мясокомбинат, поговори с ним, мы готовы со своей стороны частично финансировать проект».
- Разве у Академии наук были деньги? Тогда же финансирования лишились не только военные, но и ученые.
- Тогда вокруг Академии наук появились некие фирмы, на которые сбрасывались активы.
- То есть официально денег не было, а на самом деле они просто оседали на нужных счетах?
- Да, именно так. Деньги осваивались нужными людьми, но надо было предъявлять какие-то результаты. И как раз подвернулся я в качестве управленца. В общем, дали мне тогда немножко металла, компьютеры, несколько сотен телевизоров и сказали: «Продашь, а на эти деньги будешь строить мясокомбинат». Я понятия не имел, как все это делается. Для меня на рынке торговаться было всегда большой проблемой. Пришлось искать контакты. Пришел к людям, которые возили бытовую технику, и честно сказал: «Ребята, у меня есть аппаратура, но я в этом ничего не понимаю». Теперь я, конечно, осознаю, что ободрали меня как липку. Но что-то все равно, конечно, выручил и стал думать, куда вложить. Немец же обещал привезти оборудование и технологии. Он тоже непростым парнем оказался. Да все там были непростыми.
- Вот сюда приходит замороженное мясо, из которого мы делаем колбасу, полуфабрикаты, деликатесы, - рассказывает Борис Григорьевич, показывая на висящие в ряд туши. - Здесь раньше был цех по ремонту доильных аппаратов, мы его взяли в аренду, потом выкупили и потихонечку обновляем оборудование: сначала покупали западное б/у, теперь новое - недавно приобрели немецкое за 250 тыс. евро. Жалко ужасно было. Крупным холдингам кредиты дают в европейских банках под смешные 4%, а нам сразу приходится расплачиваться. Этот агрегат делает колбасу - при определенной температуре в вакууме перемалывает мясо, специи и воду со скоростью 4 тыс. оборотов в минуту. Далее по трубе как из шприца масса поступает в руки операторов, которые упаковывают ее в оболочку.
Мы проходим в упаковочный цех: здесь трудятся девушки в чепчиках. За движением их рук уследить невозможно. Каждый взмах отработан. Отрезала, завернула, отставила…
- Вы не стремитесь исключить человеческий ресурс из производства?
- Это нерентабельно с нашими мощностями. Все импортные упаковочные аппараты очень дорогие, и их производительность превышает нашу, а российские - ненадежные. На суточные две с половиной тонны вполне достаточно поставить несколько человек, которые путем несложных действий будут запаковывать продукт руками. В крайнем случае, используя полуавтоматическое оборудование.
Мы заходим в коптильный цех. В воздухе приятный запах опилок.
- В этом автоматическом агрегате колбаса сушится, варится или коптится на дубе и ольхе. Потом в холодильник - дозревает, дегустируется и через сутки уходит на продажу. Работаем под заказ. Складов не держим, все сразу развозим.
По окончании экскурсии мы пьем чай с бутербродами. Борис Григорьевич рассказывает о своей молодости.
- Родился я в Питере и служил в КГБ. Обеспечивал связью, как тогда говорили, руководителей партии и правительства. С1985 года летал с Михаилом Горбачевым, потом с Борисом Ельциным. В 1992 году уволился. Откровенно говоря, это был чистый экспромт. Времена наступили сложные, в службе перспектив никаких, структура разваливалась, а семью надо кормить. Все стали разбегаться кто куда: в коммерцию, охранные структуры. Во-первых, я был неплохим инженером и считал, что самое последнее дело - идти кого-то охранять: будь то банк или автостоянка. И тут мой бывший коллега, который устроился в Академию наук, позвонил и сказал: «У нас тут немец какой-то крутится, не знаем, как от него отделаться, хочет строить мясокомбинат, поговори с ним, мы готовы со своей стороны частично финансировать проект».
- Разве у Академии наук были деньги? Тогда же финансирования лишились не только военные, но и ученые.
- Тогда вокруг Академии наук появились некие фирмы, на которые сбрасывались активы.
- То есть официально денег не было, а на самом деле они просто оседали на нужных счетах?
- Да, именно так. Деньги осваивались нужными людьми, но надо было предъявлять какие-то результаты. И как раз подвернулся я в качестве управленца. В общем, дали мне тогда немножко металла, компьютеры, несколько сотен телевизоров и сказали: «Продашь, а на эти деньги будешь строить мясокомбинат». Я понятия не имел, как все это делается. Для меня на рынке торговаться было всегда большой проблемой. Пришлось искать контакты. Пришел к людям, которые возили бытовую технику, и честно сказал: «Ребята, у меня есть аппаратура, но я в этом ничего не понимаю». Теперь я, конечно, осознаю, что ободрали меня как липку. Но что-то все равно, конечно, выручил и стал думать, куда вложить. Немец же обещал привезти оборудование и технологии. Он тоже непростым парнем оказался. Да все там были непростыми.
В нужное время в нужном месте
Оборудование, обещанное немцем, надо было куда-то ставить. Поэтому Борис Григорьевич занялся поисками помещений под мясокомбинат.
- Я объехал все сельхозпредприятия Подмосковья. Беседовал с руководителями хозяйств, директорами совхозов, которые уже вовсю качались, но гонор все еще оставался. Рассказывал им какие-то истории о том, что привезу оборудование, все тут подниму, хотя сам толком не понимал, о чем говорю. В процессе путешествий я начал понимать психологию людей: если приезжаю на «Жигулях», меня серьезно не воспринимают. Тогда я взял напрокат у товарища Volvo, купил на рынке пачку Marlboro и поехал к председателю колхоза в Коломне. Антураж произвел неизгладимое впечатление. Он отдал нам столовую, куда мы и завезли оборудование. Оборудование - громко сказано. Самая свежая машина - 1975 года выпуска, а в основном 1953-го. Списанная техника в ужасном состоянии. Немец подобрал ее на помойке, покрасил, почистил, привез и долго потом удивлялся, что она функционирует. Так и начали работать.
- Даже без технолога?
- Мы же не знали, как все это делается. Я вообще не понимал, что такое экономика, деньги на службе никогда не зарабатывал, вместо зарплаты получал довольствие. То есть пришел ты на службу - и все, родина о тебе позаботится. А тут надо крутиться. Я приехал на мясокомбинат «Раменский» с мыслью, что сейчас сманю технолога большими деньгами. Разговор вышел короткий: «Ты вообще знаешь, как колбаса делается?» Я отвечаю: «Да, из мяса». И он меня прогнал. Тут из Узбекистана приехал мой двоюродный брат, который работал сварщиком на заводе. Он и стал нашим технологом. Первой выработкой руководил немец: что-то резал, что-то клал, а мы записывали в тетрадку. Через недели полторы он собрался и уехал решать какие-то проблемы, посоветовав нам пока немножко покурить. А как курить, когда мясо нарезано, морозилок нет, а телевизионные деньги на исходе. Мы попытались сделать пару выработок самостоятельно. То ли везение, то ли наша наглость тому виной, но они получились нормальными, даже вкусными. А третья вышла просто ужасной, залитой чем-то черным. Мы перепугались, думали, отрава. Наняли двух колхозников, которые под покровом ночи все это зарыли в землю. А потом выяснилось, что в термокамере скапливается смола и ее нужно раз в три дня мыть. Вскоре немец вернулся, мы нахватались у него рецептов, появился какой-никакой ассортимент. И как раз большие мясокомбинаты начали загибаться: во-первых, платежеспособность населения резко упала, а во-вторых, появился большой объем импорта - ярко-красная, оранжевая и зеленая колбаса, которая заполонила прилавки, стоила копейки и привлекала своим внешним видом.
- Почему она была дешевой?
- В России существовал ГОСТ по списку наименований колбасы. Отходить от него было противозаконно. А на Западе нормативы жестко не привязывались к конкретным рецептурам. Производитель должен был указать, что колбаса состоит из такого-то количества белков, жиров, углеводов и не вредна для здоровья. Все остальное - проблемы покупателя. Вот и пошли в 1992-1993 годах в Россию очень дешевые и некачественные товары, которые соответствовали внешнему виду мясного продукта, а на самом деле никак не отвечали привычным стандартам. Такую колбасу называли «крахмальной» или «бумажной». И мы оказались в нужное время в нужном месте. Спрос на нашу колбасу пошел сумасшедший.
- Я объехал все сельхозпредприятия Подмосковья. Беседовал с руководителями хозяйств, директорами совхозов, которые уже вовсю качались, но гонор все еще оставался. Рассказывал им какие-то истории о том, что привезу оборудование, все тут подниму, хотя сам толком не понимал, о чем говорю. В процессе путешествий я начал понимать психологию людей: если приезжаю на «Жигулях», меня серьезно не воспринимают. Тогда я взял напрокат у товарища Volvo, купил на рынке пачку Marlboro и поехал к председателю колхоза в Коломне. Антураж произвел неизгладимое впечатление. Он отдал нам столовую, куда мы и завезли оборудование. Оборудование - громко сказано. Самая свежая машина - 1975 года выпуска, а в основном 1953-го. Списанная техника в ужасном состоянии. Немец подобрал ее на помойке, покрасил, почистил, привез и долго потом удивлялся, что она функционирует. Так и начали работать.
- Даже без технолога?
- Мы же не знали, как все это делается. Я вообще не понимал, что такое экономика, деньги на службе никогда не зарабатывал, вместо зарплаты получал довольствие. То есть пришел ты на службу - и все, родина о тебе позаботится. А тут надо крутиться. Я приехал на мясокомбинат «Раменский» с мыслью, что сейчас сманю технолога большими деньгами. Разговор вышел короткий: «Ты вообще знаешь, как колбаса делается?» Я отвечаю: «Да, из мяса». И он меня прогнал. Тут из Узбекистана приехал мой двоюродный брат, который работал сварщиком на заводе. Он и стал нашим технологом. Первой выработкой руководил немец: что-то резал, что-то клал, а мы записывали в тетрадку. Через недели полторы он собрался и уехал решать какие-то проблемы, посоветовав нам пока немножко покурить. А как курить, когда мясо нарезано, морозилок нет, а телевизионные деньги на исходе. Мы попытались сделать пару выработок самостоятельно. То ли везение, то ли наша наглость тому виной, но они получились нормальными, даже вкусными. А третья вышла просто ужасной, залитой чем-то черным. Мы перепугались, думали, отрава. Наняли двух колхозников, которые под покровом ночи все это зарыли в землю. А потом выяснилось, что в термокамере скапливается смола и ее нужно раз в три дня мыть. Вскоре немец вернулся, мы нахватались у него рецептов, появился какой-никакой ассортимент. И как раз большие мясокомбинаты начали загибаться: во-первых, платежеспособность населения резко упала, а во-вторых, появился большой объем импорта - ярко-красная, оранжевая и зеленая колбаса, которая заполонила прилавки, стоила копейки и привлекала своим внешним видом.
- Почему она была дешевой?
- В России существовал ГОСТ по списку наименований колбасы. Отходить от него было противозаконно. А на Западе нормативы жестко не привязывались к конкретным рецептурам. Производитель должен был указать, что колбаса состоит из такого-то количества белков, жиров, углеводов и не вредна для здоровья. Все остальное - проблемы покупателя. Вот и пошли в 1992-1993 годах в Россию очень дешевые и некачественные товары, которые соответствовали внешнему виду мясного продукта, а на самом деле никак не отвечали привычным стандартам. Такую колбасу называли «крахмальной» или «бумажной». И мы оказались в нужное время в нужном месте. Спрос на нашу колбасу пошел сумасшедший.
«Я знал, где те помойки»
- У нас не было негативного опыта работы на советских комбинатах, мы сразу получили доступ к немецким технологиям и старому, но работоспособному оборудованию, которое все равно было лучше, чем российское. Плюс у нас были редкие ароматические добавки, которые оставил немец: куча пакетиков, мы даже не знали, что в них, просто сыпали и все. Колбасу называли «Баварской», «Штутгартской». На эти названия никакого ГОСТа не существовало. Тогда вообще был полный бардак. На продукт заполнялась бумажка: «Я, директор такого-то предприятия, гарантирую, что моя колбаса качественная», ставилась подпись, печать - и в продажу. Контролирующие органы не работали. Я и налоги начал платить только потому, что в газете об этом прочитал. Экономика вся была на уровне интуиции. Стоимость продукта определялась из двух-трех арифметических действий. Сырье, зарплата - составлял какую-то цену, смотрел, сколько стоит на рынке аналогичный продукт, на 10% сбрасывал и продавал.